LNG운반선 화물창의 모습./HD현대


HD현대중공업 울산조선소에 정박한 17만4000㎥급 액화천연가스(LNG) 운반선의 화물창 안으로 들어서자 거대한 철제 구조물이 눈앞에 펼쳐졌다. 9층 높이의 작업 발판에는 난간과 계단이 촘촘히 이어졌고, 그 너머 화물창 벽면은 격자무늬의 주름이 잡힌 스테인리스강판으로 빼곡했다. 중국이 LNG운반선 수주를 빠르게 늘리는 가운데 한국 조선소의 경쟁력이 어디서 나오는지 보여주는 현장이다.

화물창은 영하 163℃의 극저온 LNG를 안전하게 운송하기 위한 LNG운반선의 핵심 설비다. 화물창의 원천기술은 프랑스 기업 GTT가 보유하고 있어 글로벌 조선사 모두 동일한 기술을 사용한다. 같은 기술을 적용하더라도 얼마나 정밀하게 시공하느냐에 따라 품질이 달라진다. LNG선 시장에서 한국 조선사들이 경쟁력을 유지하는 비결도 오랜 건조 경험을 통해 축적한 시공 기술력에 있다.

지난 12일 HD현대중공업 울산조선소에서 만난 전강욱 LNG공사부 부서장은 "LNG 화물창 보온공사는 주택에 단열재와 마감재를 시공하는 인테리어 공사와 비슷하다"며 "철판으로 만들어진 탱크 내부에 여러 겹의 보온재를 붙이는 방식"이라고 설명했다.

GTT의 마크Ⅲ 방식 화물창은 LNG와 직접 맞닿는 1차 방벽과 누출에 대비한 2차 방벽으로 구성된다. 1차 방벽에는 극저온을 견딜 수 있는 두께 1.2㎜의 스테인리스강 멤브레인 시트가 사용된다. 시트 표면에는 온도 변화에 따른 수축과 팽창을 흡수하도록 격자 형태의 주름을 넣었다. 가로 3m, 세로 1m 크기의 시트 약 1만1000장을 이어 붙이는데 용접 길이만 약 60㎞에 달한다.

2차 방벽은 1차 방벽에서 LNG가 누출되더라도 선체에 직접 닿지 않도록 보호한다. 1차 방벽에 결함이 발생할 경우 누출된 LNG를 15일간 담아둘 수 있도록 설계된다. 선체 안전과 직결되는 설비여서 2차 방벽의 시공 정밀도는 LNG운반선의 품질을 좌우하는 핵심 요소다.

화물창 내부의 방벽과 보온재는 수작업으로 설치된다. 9층 높이 철제 구조물은 작업자들이 천장까지 올라가 시공하기 위한 발판이다. 모든 시공이 끝나면 며칠에 걸쳐 구조물을 철거하고 화물창 공사를 최종 마무리한다.

LNG운반선 한 척을 건조하는 데는 설계 12개월과 생산 14개월을 합쳐 총 26개월이 소요된다. 도크에서 화물창 탱크 구조를 포함한 선체를 완성한 뒤 선박을 진수해 안벽으로 옮기면 화물창 보온재 시공 등 마무리 작업을 진행한다. 도크에서 선박을 얼마나 빨리 진수하고 다음 선박 건조에 착수하느냐가 전체 생산량을 좌우한다.

HD현대중공업은 올해 LNG운반선 22척을 건조했다. 화물창 4곳의 보온재 시공을 동시에 진행할 수 있는 작업인력을 확보해 건조 기간을 단축하고 생산 효율성도 높이고 있다. 전강욱 부서장은 "화물창 보온공사를 담당하는 2개 부서에 약 2000명의 작업인력이 있다"고 말했다. 이어 "국내 조선사 중 건조 기간이 가장 짧다. 선박을 일찍 완성하더라도 LNG터미널 공사 일정이 남아 있어 선주가 인도를 늦추는 경우도 있다"고 부연했다.

전강욱 부서장은 최근 LNG운반선 수주를 빠르게 늘리고 있는 중국과는 여전히 기술 격차가 있다고 봤다. 그는 "1차 방벽은 테두리를 정밀하게 용접해 LNG가 새지 않도록 하는 것이 중요하다. 2차 방벽은 시공 품질에 민감해 기술력의 차이가 드러나는 부분"이라며 "중국은 마크Ⅲ 화물창을 건조한 경험이 상대적으로 짧아 시공 기술력에서 여전히 차이가 있다"고 자신했다.