GV90 네오룬의 도장 전 차체 모습. /사진=현대차


제네시스가 28일 인천 영종도 인스파이어 엔터테인먼트 리조트에서 'GV90 테크데이'를 열었다. '기술로 완성한, 새로운 장인정신'을 주제로 초대형 전동화 플래그십 SUV GV90의 핵심 기술과 개발 과정을 공개하는 자리였다.

"대학교 기구학 교재를 다시 펴보고, 가구 박람회까지 찾아가 봤습니다." 남진우 제네시스클로저설계팀 파트장은 이날 양문형 코치 도어 '네오룬 아치 게이트'의 핵심 기술인 '듀얼 모션 힌지' 개발 과정을 이같이 소개했다. 기존의 틀을 벗어나 다양한 분야에서 해법을 모색했다는 설명이다.



지난 8월 미국 샌프란시스코에서 세계 최초로 공개된 GV90은 최상위 모델 네오룬에 적용된 B필러 없이 앞뒤 문이 독립적으로 열리는 코치 도어와 루프 에어백 등 혁신 기술을 양산차에 적용해 글로벌 주요 매체와 소비자들의 주목을 받았다.

제네시스는 GV90 네오룬의 앞뒤 문이 독립적으로 열리도록 도어 힌지와 차체 구조 등을 새롭게 설계했다. 공작기계와 산업용 로봇에 쓰이는 초정밀 부품인 '리니어 모션 가이드'를 힌지에 적용해 70㎏에 달하는 뒷문도 흔들림 없이 부드럽게 여닫을 수 있도록 했다.

B필러가 맡던 역할은 차체 골격과 도어 내부로 나눠 맡겼다. 문 둘레를 하나로 연결한 '히든 롤케이지' 구조와 고강도 스틸 튜브로 차체 강성을 높였다. 도어 내부에는 초고강도 듀얼 스틸 빔을 적용하고 잠금장치를 보강해 외부 충격을 차체로 분산하도록 설계했다.
제네시스 GV90 네오룬. /사진=현대차


달항아리를 모티프로 한 이음매 없는 디자인 구현 과정도 소개됐다. 담당 엔지니어들은 부품 간 경계선과 색상 차이를 최소화해 매끄러운 외관을 완성하는 데 주력했다고 설명했다.



대표적인 기술은 전면부의 두 줄 헤드램프에 적용된 '컷리스(Cut-less)' 공법이다. 램프를 차체와 같은 색으로 도색한 뒤 빛이 나오는 부분만 레이저로 제거해 일체감을 높였다. 이를 위해 전용 도료와 코팅을 개발하고 16종의 외장 색상별로 레이저 가공 조건을 조절해 내구성과 빛 투과율, 균일한 품질을 확보했다.

GV90은 울산 EV 전용 공장에서 처음 생산되는 차량이다. 제네시스는 도장 품질을 높이기 위해 EV 전용 공장의 자동화율을 끌어올렸다. 색상 자동 측정과 터널형·로봇암 비전 검사, 작업자의 도장 표면 검수 등을 통해 도장 품질 편차를 줄인다.

안홍수 제네시스도장생기팀 팀장은 "기존 양산 공장에서 럭셔리 플래그십 차량을 생산할 수 있을지 고민했다. 새 공장에서 새로운 모델을 생산하는 도전을 택했고, 최고 수준의 품질을 균일하게 유지하기 위해 제조 공정에도 다양한 신기술을 적용했다"고 말했다.
제네시스 GV90 테크데이가 진행 중인 모습. /사진=현대차


GV90에는 플래그십 전용 플랫폼 'eMP'도 처음 적용됐다. 1열부터 2열까지 바닥이 끊김 없이 이어지는 '심리스 풀 플랫 플로어'를 구현한 것이 특징이다. 차 후방에는 주요 부품을 입체적으로 배치하는 '3차원 PE 모듈 구조'를 활용해 고출력 모터와 서스펜션, 후륜 조향 장치 등을 효율적으로 담았다.

김동환 제네시스차량아키텍처패키지개발팀 파트장은 "승객이 차에 오르는 순간 넓고 편안한 라운지에 들어선 듯한 느낌을 주고자 했다. 3차원 PE 모듈 구조는 새로운 공간 경험을 완성하는 마지막 퍼즐로 글로벌 특허 출원도 마쳤다"고 강조했다.
제네시스 GV90에 적용된 루프 에어백. /사진=김이재 기자


세계 최초로 적용된 루프 에어백은 차량 전복 시 천장을 따라 펼쳐져 탑승객 이탈과 머리 부상을 막는다. 제네시스는 실제 사고 상황을 반영해 차량이 180도 이상 회전하는 전복 시험을 새롭게 도입했다. 대규모 실차·단품 평가와 외부 기관 검증을 거쳐 신뢰성을 확보했다.

손유지 제네시스승객안전시스템설계팀 책임연구원은 "루프의 개방감을 선택한 고객에게도 강화된 안전성을 제공하는 것이 목표였다"며 "미국 기술연구소와 함께 시험을 진행했고, 실차 40대를 투입한 전복 평가와 300회 이상의 에어백 단품 평가를 실시했다"고 설명했다.